表面涂层制作的常见问题及解决方法
1、 窝点
形成原因：树脂里混如油类或其他不溶性液体杂质。
解决方法：油类不溶于树脂，严格控制每个环节。使用工具要求保持清洁
形成原因：底材不够干燥或底材表面含有油性物质。
解决方法：底材不够干燥，会影响树脂在其表面的均匀分布，所以要做好底材烘烤工作。表面清洁可用丙酮或其他易挥发溶剂适当擦拭。
形成原因：环境影响，如空气湿度。
解决方法：尽量保持工作环境干燥。
2、 针眼
形成原因：胶凝时间过快。
解决方法：适量减少促进剂、固化剂用量。
形成原因：树脂里加入溶剂太多（包括苯乙烯）。
解决方法：树脂可用苯乙烯稀释，加量一般在2%左右，尽量不添加其他溶剂。
形成原因：底材材质疏松，表面粗糙。
解决方法：注意底材的选材及表面处理。
形成原因：放热峰太低，导致气泡未消。
解决方法：适当增加固化剂比例。
3、 鼓泡
形成原因：底材不够干燥。如底材不够干燥，时间一长，水分会析出，突破树脂于底材的结合力，形成鼓泡。
解决方法：烘烤尽量采取低温，烘烤时间充足，尽量减少水分含量。
形成原因：底材表面未处理干净，影响树脂与底材的粘结力。局部容易分离。
解决方法：表面打磨后，可用丙酮或其他易挥发溶剂适当擦拭。
形成原因：树脂中添加不参加反应的溶剂。树脂固化后，溶剂仍残留在里面，而后汽化使树脂层与底材局部分离。
解决方法：树脂可用苯乙烯稀释，加量一般在2%左右，尽量不添加其他溶剂。
形成原因：打磨，抛光过早。树脂尚未完全固化，容易破坏树脂与底材的结合力。
解决方法：树脂打磨抛光应在树脂固化24小时后进行。
4、 离层
形成原因：胶凝时间过快，涂层表面太脆，易脱落。
解决方法：调节促进剂、固化剂用量，胶凝时间一般在30分钟。
形成原因：底材表面未处理干净。
解决方法：表面打磨后，可用丙酮或其他易挥发溶剂适当擦拭。
形成原因：底材湿度大。
解决方法：如底材不够干燥，时间一长，水分会通过毛细管析出，突破树脂与底材的粘结力，使树脂分离。
形成原因：打磨，抛光过早，破坏了树脂对底材的粘结力。
解决方法：树脂打磨抛光应在树脂固化24小时后进行。
5、爆裂
形成原因：胶凝时间过快，涂层表面太脆，韧性差。
解决方法：调节促进剂、固化剂用量，胶凝时间一般在30分钟。
形成原因：气温影响。
解决方法：如果天气较冷的地方应采用防冻树脂，如399、399A。
6、流平差
形成原因：胶凝时间过快。
解决方法：降低固化配比。
形成原因：底材粗糙，打磨不够。
解决方法：制作时，须将表面打磨平整，处理干净。
7、表面硬度差
形成原因：固化剂用量不够。固化剂的用量不宜太少，容易造成固化不良，硬度差，不耐磨等现象。
解决方法：使用计量较精确的计量工具，固化剂一般保持在1%以上。
形成原因：固化剂质量差。固化剂品质差会造成固化不良，硬度差，不耐磨等现象。
解决方法：表面涂层树脂应使用品质较好的固化剂，使用辅料时应进行一些基本的性能测试去衡量材料的好坏。
8、粘度大
形成原因：存放时间太长
解决方法：掺入2%苯乙烯或尽快使用。